Škart označava ono što je oštećeno neupotrebljivo, neusaglašeno, i škartirati znači: izdvojiti, odbaciti, isključiti, ono što je neusglašeno, pokvareno.

Škart u procesu proizvodnje najčešće nastaje usled lošeg planiranja bilo sa akspekta greške u tehnologiji i mašinama ili usled ljudskog faktora.

Škart je proizvodnja komponenti koje ne odgovaraju usvojenim standardima kvaliteta, mogu to biti industrijski standardi ili očekivani standardi kupaca.
Proizvodi koji se ne mogu koristiti ili prodati zbog oštećenja ili nedostataka nemaju vrednost za kupce. Takav proizvodi koji moraju biti prerađeni, popravljeni ili čak povučeni sa tržišta utiču na povećanje troškova i smanjenje očekivanog profita.
Neophodno je definisati sistem kontrole kvaliteta koji će otkrivati neispravne proizvode.
Rezultat kontrole je otkrivanje neispravnih proizvoda, koje je moguće popraviti, doraditi, preraditi popraviti ili odbaciti. Očigledno je da škart generiše ogromne troškove, kojih preduzeća često nisu ni svesna.

Takav primer identifikovan je u jednom preduzeću koje proizvodi kanalizacione cevi i sve gotove proizvode koji su neusaglašeni sa zahtevanim karakteristukama (debljina zida, pritisak itd), preradjuje u repromaterijal i ponovo koristi. Ovo preduzeće nije obuhvatilo sve troškove prerade u budućim kalkulacijama, što se reflektovalo na umanjenje profitabilnosti.

Dodatno, javlja se još jedna vrsta troška, koja može biti izuzetno značajna, a u našim malim i srednjim preduzećima se ne smatra gubitkom. Reč je o svesnom povećavanju količine koja će biti proizvedena i to povećanje je jednako očekivanom broju neispravnih proizvoda, bili na početku ili tokom proizvodnog procesa.

U štamparskoj industriji se ovaj planirani otpad naziva „manuklatura“ i kalkuliše se kroz cenu.

Neadekvatno organizovan proces proizvodnje je prihvaćen kao normalno stanje i to je uključeno u planove i ukalkulisano u nalog za proizvodnju, nabavku potrebnih sirovina i cenu koštanja.

Ovakav stav utiče na tržišnu poziciju preduzeća, odnosno pozicioniranja u odnosu na konkurente, kada je cena značajan faktor odlučivanja. Glavni razlog zašto se ovakve pojave tolerišu je da se to smatra sastavnim delom normalnog procesa proizvodnje, a ne mestom za unapredjenje.

Gubitak usled škarta predstavlja jedan od najopasniji uzroka gubitka.

Kompanije uspevaju da smanje probleme loše proizvodnje prihvatanjem koncepta LEAN.

U originalnoj definiciji Lean je kontinuirano unapređenje koje je nastalo u Toyoti.
Cilj je unapređenje tokova sa akcentom na redukciji zaliha. Danas Lean predstavlja svaki napor da se ostvare veći efekti sa manje ulaganja.

Lean menadžment su kao termin definisali Džejms Vomak i Daniel Džons 1992. u knjizi „Mašina koja je promenila svet“, profesori sa M.I.T (Massachusetts Institute of Technology). Pisanje knjige je bilo inicirano boravkom u Toyoti. Toyota proizvodni sistem – TPS (Toyota Production System) se često naziva LEAN sistem.
Ideja LEAN-a jeste eliminacija i smanjenje svih vrsta rasipanja i identifikuje 3 glavne kategorije:

  • otpad, smetnje, sve aktivnosti koje ne doprinose povećanju vrednosti za kupca;
  • nepravilnosti u procesu, nedoslednosti u proizvodnji koje nastaju prilikom loše sinhronizacije u domenu proizvodnih resursa;
  • nepravilnost u tražnji, prevelika proizvodnja i stvaranje zaliha zbog lošeg balansiranja ponude i potražnje;

Prema Leanu postoji sedam vrsta rasipanja, škart je jedan od njih:

  1. Prekomerna proizvodnja, stvaranje proizvoda koji se ne mogu plasirati na tržištu.
  2. Transpot, nepotrebno kretanje materijala između operacija ili između skladišnih površina.
  3. Čekanje, vreme čekanja materijala između operacija, čekanje radnika da mašine budu dostupne ili čekanje materijala (loše planiranje proizvodnje).
  4. Prekomerna obrada, predimenzionirani uređaji, loša ili nedostupna tehnološka oprema, pripremno-završno vreme, čišćenje između obrade, previše procesa obrade
  5. Zalihe, velike zalihe povezane sa prekomernom proizvodnjom.
  6. Nepotrebni pokreti, loš raspored mašina, nepotrebno pomeranje radnika koji moraju da napuste svoje pozicije da bi dosli do potrebne informacije, ručni rad kako bi se kompenzovao neki nedostatak proizvodnje.
  7. Škart, prekid toka zbog greške, nepotrebna vremena, troškovi i prostor za analizu i otklanjanje nedostataka.

Najveća prednost lean metode je veza između smanjenja troškova i unapređenje produktivnosti i kvaliteta.

Cilj Leana je optimizacija, dodavanje vrednosti i konstantno unapređenje, kako radnika tako i samog procesa i u tu svrhu se razvio Lean menadžment.

Ideja je da se inovativnost i unapređenje može dobiti i od radnika i da su oni veoma bitna stavka, te da njihovim konstantnim usavršavanjem preduzeće dobije bolje rezultate.

Lean je moćan alat u borbi sa škartom.

Poslednja izmena dana 21. januara 2018. u 01:33


Biljana Lazarević

Rođena je 1977. godine, na Ekonomskom fakultetu, Univerziteta u Kragujevcu, diplomirala smer menadžment; Nakon toga završila brojne obuke iz oblasti kontrolinga, pisanja EU projekata, menadžmenta i prava. Radno iskustvo u privredi i bankarskom sektoru, u velikim multinacionalnim sistemima i kompanijama…… Saznaj više »